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客戶來看壓鑄廠,車間現(xiàn)場轉(zhuǎn)一圈就知道你幾斤幾兩








壓鑄廠老板,你知道嗎?客戶到了生產(chǎn)現(xiàn)場,目光會放在哪里?



第一個層次

客戶會著眼于大方面系統(tǒng),去看,去審視。

一、看流程

看流程的目的是看一家企業(yè)是否有一個精益的布局,是否在創(chuàng)造無間斷的操作流程使問題可視化。流程非常重要,一個隨時間斷的流程布局,浪費隨處可見,一個精益的布局流程能在設(shè)計的源頭上消除很多的浪費。實施精益管理,先期進行精益的布局,這是至關(guān)重要的。

二、看可視化

可視化是讓問題簡單化,是用眼睛管理?梢暬彩瞧髽I(yè)管理氛圍的體現(xiàn),管理水平的直觀傳達?梢暬捏w現(xiàn)是目視化的管理看板,一般分為靜態(tài)的和動態(tài)的管理看板。靜態(tài)的看板主要是傳達組織長期的管理理念,動態(tài)的看板是管理者隨時要把握的管理信息,動態(tài)管理看板更能反映一個組織的管理水平和能力。

三、看標準化

一個企業(yè)肯定有許多標準,之所以叫標準化,是將標準普及到可執(zhí)行的層面。建立標準有四個關(guān)鍵問題:

1、是否每個人都能知道正常與異常?

2、是否每個人都能知道自己應(yīng)該采取的標準方法?

3、是否每個人都知道自己工作的主要問題?

4、是否每個人都知道自己在做什么?

四、看文化

進入一家企業(yè)耳聞的目睹的文化元素的表象體現(xiàn)。如果這家企業(yè)5分鐘之內(nèi)聽不到“改善”、10分鐘之內(nèi)聽不到“現(xiàn)場”這些詞匯,它就不是精益企業(yè)。如果一家企業(yè)它具備了這樣一種精益文化,首先,這種企業(yè)文化要求高級管理人員堅持到生產(chǎn)一線去,直接聆聽員工的聲音;其次,這種文化里,每天都會使用精益工具,目的是潛在問題凸現(xiàn)出來,每個人都會問“為什么”,直到找出問題的根本原因,并提出相應(yīng)的對策,并不斷點檢對策的正確性;第三就是,這是一種“問題優(yōu)先”文化,高層管理人員會和員工一起解決面臨的問題,會感激那些找出新問題的新麻煩的人。

精益的企業(yè)文化是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力。有精益的流程,有可視化的問題管理方法、有標準化的管理基準、有創(chuàng)新的企業(yè)文化,這家企業(yè)應(yīng)該是能看的,值得參觀學習的。


第二個層次

著眼于管理環(huán)節(jié),用管理者的眼光去看。

方法是:一看、二問、三思、四做。

一看:站在距現(xiàn)場5M遠的地方,客戶會用眼光去觀察20-30分鐘,對象是人、機、料、法、環(huán),然后再進入現(xiàn)場去近距離看、聽、想。

 人是否有提升計劃?設(shè)備是否有點檢基準?物料是否能夠配送?加工方法是否易于遵守?環(huán)境是否易于輕松工作?

二問:分為問操作者和問管理人員。

為何這樣做?這樣做的依據(jù)是什么?----有沒有遵守規(guī)定意識;這樣做的目的是什么?----有沒有返回原點思考的意識;要達到什么樣的標準?----有沒有質(zhì)量意識;有沒有異常?出現(xiàn)異常怎么辦?----有沒有異常問題“呼、停、待”意識;為何要這樣做?有沒有更好的辦法?----有沒有改善意識。

三思:思考原點、思考根源、思考方案。

思考原點:針對看到的現(xiàn)象,返回原點(創(chuàng)造價值)進行思考;原點就是:有沒有以客戶需求為導(dǎo)向,用最少的資源,制造有價值的商品,如果偏離了這個原點,就存在問題。

思考根源:針對問題點,考查工廠思考問題產(chǎn)生的根源,(防止被表面現(xiàn)象蒙蔽)用“五步為什么?”查找問題的根源;

思考方案:針對問題,考查工廠思考改善方案,能否采取改善四原則排除/簡化/合并/重排。

四做:調(diào)查分析、改善方案、跟蹤檢查、鞏固

調(diào)查分析:現(xiàn)狀調(diào)查分析,用數(shù)據(jù)說話,用數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析,查找出關(guān)鍵的因素;

改善方案:車間沒有制定改善方案,組織進行實施;

跟蹤檢查:車間沒有對執(zhí)行過程進行跟蹤檢查,出現(xiàn)偏差及時修正;

鞏固:車間沒有對改善效果標準化,制定再發(fā)防止措施,落實到相關(guān)管理文件。


第三個層次

著眼于管理細節(jié)。這一種觀察方法主要考查于現(xiàn)場一線直接的管理者,現(xiàn)場巡察細節(jié)對象是人、機、料、法、環(huán)。

人-Q(質(zhì)量)

人員能力狀況是否清楚?是否有訓(xùn)練計劃并執(zhí)行?是否有新人/頂崗人員?是否有標記?是否有針對措施?是否按《標準作業(yè)》規(guī)定操作?是否按《品確書》實施頻檢?是否有不易保證質(zhì)量(難操作工序)的操作?對關(guān)重工序是否有操作資格規(guī)定?

人-C(成本)

生產(chǎn)線上人員是否按標準作業(yè)配置?有無多余人員?是否有作業(yè)動作停止現(xiàn)象?是否有等待(單手/雙手)現(xiàn)象?是否有費力操作?動作太大、步行多、轉(zhuǎn)身角度大、移動中變換狀態(tài)、伸背動作、彎腰動作?是否有左、右手交換動作?是否有重復(fù)/不必要的動作?

人-D(效率)

是否有尋找現(xiàn)象?是否有不熟練操作?是否有離開生產(chǎn)線現(xiàn)象?是否用同一順序反復(fù)進行作業(yè)嗎?注重觀察作業(yè)者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作,是否能省略/合并/重排/簡化?

人-S/E(安全/環(huán)境)

操作方法和周圍環(huán)境是否有不安全因素?作業(yè)時光線是否充足?是否有異常噪音,是否刺耳?作業(yè)周圍是否清潔?地板上是否有油污?是否容易使人滑倒?

設(shè)備-Q(質(zhì)量)

是否有設(shè)備精度點檢制度,并得到遵守?是否有開工條件點檢/工裝點檢制度,并得到遵守?設(shè)備調(diào)整是否有管理制度,并得到遵守?條件設(shè)定是否可由作業(yè)員隨意更改?是否鎖定?負責變更的責任人明確了嗎?---需要可視化。

設(shè)備-C(成本)

是否有設(shè)備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理?設(shè)備切削參數(shù)是否設(shè)定?是否最優(yōu)化?并得到遵守?是否有生產(chǎn)線設(shè)備節(jié)拍顯示?是否有對節(jié)拍長的設(shè)備不斷改善活動?是否有刀具異常消耗管理制度?并嚴格執(zhí)行?是否有設(shè)備換型時間管理?是否在不斷改善減少換型時間?

設(shè)備-D(效率)

設(shè)備的日常維護(點檢)的事實是否夠清晰可見?設(shè)備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物?所使用的工具是否有規(guī)定放置位置?并得到遵守?是否從設(shè)備的運動部位發(fā)出較大的聲音或奇怪的響聲?切削油、冷卻液是否正好打到切削部位?是否有定量/定時換刀管理制度?是否得到遵守?

設(shè)備-S/E(安全/環(huán)境)

設(shè)備運動的地方,身體一部分進去設(shè)備會自動停止嗎?是否有設(shè)備漏油現(xiàn)象并得到管理?是否有切屑飛濺現(xiàn)象?設(shè)備是否有異常聲音/氣味/溫度等?設(shè)備防護罩是否正常使用?設(shè)備上是否放置有多余物料?

材料-Q(質(zhì)量)

是否有專門的廢品箱(紅色)?是否能做到先入先出?成品或半成品是否清潔、生銹?放置場所是否有區(qū)分并得到遵守?成品、半成品是否有規(guī)定的容器,標識是否清晰,是否按規(guī)定放置?工序間在制品是否遵守標準手持,對零件放置位置、數(shù)量是否有規(guī)定?相似零件的防錯,標識是否清晰?批次管理是否遵守?

材料-C(成本)

是否有不良品分層管理制度并得到遵守?是否有不良品每日變動趨勢管理?是否有輔料消耗管理制度并得到遵守?注意觀察多切屑工序,是否能改成少或無切屑加工方法?

材料-D(效率)

零件放置位置/方式是否方便取放?零件盒/箱是否方便搬運?零件數(shù)量是否能一目了然?是否存在零件來回倒箱的浪費現(xiàn)象?

材料-S/E(安全/環(huán)境)

物品是否有放在通道現(xiàn)象?零件容器是否有滴油現(xiàn)象?



 




 




 

點擊次數(shù):11518次 發(fā)布時間:2016/10/10 【打印此頁】【關(guān)閉
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